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淺談汽車沖壓件工藝技術(shù)的發(fā)展

作者：沖壓件 ????來源：本站原創(chuàng)????發(fā)布時間：2021-04-01T08:29:43????瀏覽量：

汽車工業(yè)生產(chǎn)的要求促進了沖壓工藝不斷向柔性化和自動化發(fā)展。同時，沖壓加工成形技術(shù)正向著高精度、多功能、節(jié)能減排、安全可靠及清潔的生產(chǎn)方向發(fā)展。汽車沖壓件生產(chǎn)日益呈現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)?；?、多車型共線生產(chǎn)，車身覆蓋件大型化、一體化的特征。傳統(tǒng)的加工單一品種的剛性生產(chǎn)線顯然已不適應(yīng)這種特征和市場形勢發(fā)展的要求?，F(xiàn)代汽車工業(yè)生產(chǎn)的要求促進了沖壓工藝不斷向柔性化和自動化發(fā)展。同時，沖壓成形技術(shù)正向著高精度、多功能、節(jié)能減排、安全可靠及清潔的生產(chǎn)方向發(fā)展。
一、沖壓機械化和自動化的發(fā)展趨勢
大量采用卷料、帶料，實現(xiàn)卷料開卷、校平、剪切或落料、堆垛；車身大型覆蓋件生產(chǎn)線采用機械化或自動化生產(chǎn)，工序間配置機器人、機械手或橫桿式傳輸裝置；采用級進模生產(chǎn)中小沖壓件；選用多工位壓力機等。
二、向機械化和自動化發(fā)展的主要特征
1.固定在單機和生產(chǎn)線上的零件品種少，生產(chǎn)批量大，是實現(xiàn)機械化和自動化的重要條件，生產(chǎn)綱領(lǐng)越大，固定的零件品種越少，機械化和自動化輔具越少，更換品種的輔助時間越少，設(shè)備開動率越高。
2.沖壓件工藝性好是實現(xiàn)機械化和自動化的有利條件，多數(shù)大量生產(chǎn)的車身覆蓋件，形狀趨于簡化、拉深深度趨于淺拉深、從而簡化工藝流程，減少自動化難度。
3.大型自動化沖壓生產(chǎn)線與大型多工位壓力機是當(dāng)今大型沖壓裝備自動化技術(shù)發(fā)展的兩大趨勢。
三、向內(nèi)高壓成形工藝技術(shù)發(fā)展
1.超高壓成形
為了適應(yīng)成形件的更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)形狀和精度、更大的壁厚和更高的材料強度（超高強度鋼、鈦合金和高溫合金等），液體內(nèi)壓需要更高，將發(fā)展到600MPa,甚至1000MPa。
2.熱態(tài)內(nèi)壓成形
高性能鋁合金、鎂合金等輕合金材料，在室溫下塑性低，成形困難，采用加熱加壓介質(zhì)成形異形截面零件，是內(nèi)高壓成形發(fā)展的一個重要方向。目前，以耐熱油作為介質(zhì)可以達到溫度300°C,壓力100MPa,完全能滿足鋁合金和鎂合金管材成形的需要。熱態(tài)內(nèi)壓成形的主要問題是成形時間長、效率低。對于鈦合金，需要在溫度600°C以上成形，目前的耐熱油達不到這個溫度，采用氣體作為高溫高壓成形介質(zhì)是一個很好的解決方案。
3、超高強度鋼成形
隨著汽車對結(jié)構(gòu)輕量化需求的進一步提高，車體上使用的鋼材強度越來越高，材料塑性降低，例如，鋼材強度由250MPa提高到1000MPa塑性由45%降低到12%。材料塑性降低導(dǎo)致開裂傾向嚴重，成形難度增大，需要對彎曲、預(yù)成形、內(nèi)高壓成形工藝、壁厚分布和潤滑等進行深入研究。
四、新成形工藝不斷發(fā)展
拼焊管內(nèi)高壓成形，將不同厚度或不同材質(zhì)的管材焊接成整體，然后再用內(nèi)高壓成形加工出結(jié)構(gòu)件，可以進一步減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量。
五、向多件生產(chǎn)工藝發(fā)展
沖壓件多件拼合沖壓可以提高沖壓效率，提高材料利用率和降低模具調(diào)試難度。雙模沖壓，是將車身左右件的兩套模具安排在同一臺壓力機上進行沖壓生產(chǎn)，比左右拼合一套模具沖壓具有優(yōu)勢。4件同時沖壓，是指在一次沖壓工序中使用一模4件的沖壓模具，可同時生產(chǎn)4件門外板。
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